精密零件加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与附图规定的理想几何参数一致的程度。该适合度越高，加工精度也越高。在加工过程中，由于各种因素的影响，实际上零件的每个几何参数都不能完全与理想的几何参数一致，总是会产生一些偏差。该偏差是加工误差。

要保证零件的精度，请从以下几点开始进行保证。

（1）试切法

即，首先切出非常小的部分的加工表面，测定通过试切得到的尺寸，按照加工要求适当调整刀具的切削刃相对于工件的位置，再次试切，再次测定，这样经过2、3次的试切和测定，被加工尺寸达到要求后，再次切削加工对象表面整体。

试切法通过“试切-测定-调整-再试切”反复进行，直至达到所要求的尺寸精度。例如，箱体孔系的试验镗孔加工。

试切法所达到的精度可能较高，不需要复杂的装置，但该方法耗时（需要进行多次调整、试切、测量和计算），效率低，依赖于工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，因此只用于单品小批量生产。

作为试切法的一种的配合，是以加工完毕为基准，加工与之相应的其他工件，或将两个（或两个以上）工件组合加工的方法。在配合过程中达到最终加工尺寸的要求以与已加工零件的配合要求为基准。

（2）调整法

事先用样品或标准件调整机床、夹具、工具和工件的准确相对位置，保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到了规定的位置，所以在加工时，不重试就自动取得尺寸，在零件的加工过程中保持一定的状态是调整法。例如，使用铣床夹具时，刀具的位置由刀具块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先修整的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一系列工件。

在机床上按照刻度盘切刀切削也是调整法的一种。这种方法首先需要根据试切法确定刻度盘上的刻度。在大批量生产中，多采用定程限位器、样品、模板等来调整刀装置。

调整法比试切法加工精度稳定性好，生产效率高，对机床操作人员要求不高，但对机床调整工要求高，常用于大批量生产。

（3）尺寸确定法

根据工具的尺寸保证工件的被加工部位的尺寸的方法称为定尺寸法。这是使用标准尺寸的工具加工，加工面的尺寸由工具尺寸决定。即，使用具有一定尺寸精度的工具（铰刀、钻头、钻头等）来保证工件被加工部位（孔等）的精度。

定尺寸操作方便，生产率高，加工精度相对稳定，与工人技术水平基本无关，生产率高，广泛应用于各种类型的生产。例如钻孔、铰链孔等。

（4）主动测量法

在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，将测量结果与设计要求尺寸进行比较后，或使机床继续或使机床停止是主动测量法。

选项卡页面上创建或编辑条目。活动度量的数字已显示为数字。主动测量法将测量装置嵌入工艺系统（即机床、刀具、夹具和工件组成的统一体），成为其第五要素。

主动测量法质量稳定，生产效率高，是发展方向。

（5）自动控制法

该方法由测量装置、进给装置、控制系统等构成。它将测量、进给装置和控制系统组成自动加工系统，加工过程由系统自动完成。

尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停放等一系列作业自动完成，达到自动要求的尺寸精度。例如NC在机床上加工时，零件根据程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。

自动控制的具体方法有两种。

①自动测量即机床上有自动测量工件尺寸的装置，当工件达到要求的尺寸时，测量装置指示机床自动退刀停止动作。

②数字控制，即机床上有控制刀架或工作台的正确移动的伺服电动机、滚动螺纹螺母对以及一系列数字控制装置，尺寸的取得（刀架的移动或工作台的移动）通过预先制作的程序由计算机数字控制装置自动控制。

初期的自动控制法是使用主动测量和机械、油压等控制系统进行的。目前，广泛采用根据加工要求预先编制的程序、控制系统发出指令进行作业的程控机床或控制系统发出数字信息指令进行作业的数控机床，以及能够适应加工过程中加工条件的变化，自动调整加工用量，按照规定条件实现加工过程优化的自适应控制机床进行自动控制加工。

自动控制法加工质量稳定、生产效率高、加工灵活性好，能够适应多品种生产，是目前机械制造发展方向和计算机辅助制造（CAM）的基础。